මෑත වසරවලදී, සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් බහුලව භාවිතා වී ඇත. බොහෝ සිමෙන්ති සමාගම් සහ වානේ සමාගම් සියුම් කුඩු ඇඹරීම සඳහා ස්ලැග් සිරස් මෝල් හඳුන්වා දී ඇති අතර එමඟින් ස්ලැග්හි පුළුල් භාවිතය වඩා හොඳින් අවබෝධ කර ගෙන ඇත. කෙසේ වෙතත්, සිරස් මෝල තුළ ඇති ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී කොටස් ඇඳීම පාලනය කිරීමට අපහසු බැවින්, දැඩි ඇඳීම් පහසුවෙන් ප්‍රධාන වසා දැමීමේ අනතුරු ඇති කළ හැකි අතර ව්‍යවසායයට අනවශ්‍ය ආර්ථික පාඩු ගෙන එනු ඇත. එබැවින්, මෝලෙහි පැළඳිය හැකි කොටස් නඩත්තු කිරීමේ අවධානය යොමු වේ.

සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් නිසි ලෙස නඩත්තු කරන්නේ කෙසේද? සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් පිළිබඳ වසර ගණනාවක පර්යේෂණ සහ භාවිතයෙන් පසුව, HCM යන්ත්‍රෝපකරණ විසින් මෝල තුළ ඇති ගෙවී යාම පද්ධතියේ ප්‍රතිදානය සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම සම්බන්ධ බව සොයාගෙන ඇත. මෝලෙහි ඇති ප්‍රධාන ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන කොටස් වන්නේ: බෙදුම්කරුගේ චලනය වන සහ ස්ථාවර තල, ඇඹරුම් රෝලරය සහ ඇඹරුම් තැටිය සහ වායු පිටවීම සහිත ලුවර් වළල්ලයි. මෙම ප්‍රධාන කොටස් තුන වැළැක්වීමේ නඩත්තුව සහ අලුත්වැඩියාව සිදු කළ හැකි නම්, එය උපකරණවල මෙහෙයුම් අනුපාතය සහ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරනවා පමණක් නොව, බොහෝ ප්‍රධාන උපකරණ අසාර්ථකත්වයන් ඇතිවීම වළක්වනු ඇත.

සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය

මෝටරය ඇඹරුම් තහඩුව අඩු කරන්නා හරහා භ්‍රමණය වීමට ධාවනය කරයි, සහ උණුසුම් පිපිරුම් උදුන තාප ප්‍රභවය සපයන අතර, එය වායු ඇතුල්වීමේ සිට ඇඹරුම් තහඩුව යටතේ ඇතුල්වීමට ඇතුළු වන අතර, පසුව ඇඹරුම් තහඩුව වටා වායු වළල්ල (වායු බෙදා හැරීමේ වරාය) හරහා මෝලට ඇතුළු වේ. ද්‍රව්‍යය පෝෂක වරායේ සිට භ්‍රමණය වන ඇඹරුම් තැටියේ මැදට වැටෙන අතර උණුසුම් වාතය මගින් වියළනු ලැබේ. කේන්ද්‍රාපසාරී බලයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ, ද්‍රව්‍යය ඇඹරුම් තැටියේ කෙළවරට ගමන් කරන අතර තලා දැමීම සඳහා ඇඹරුම් රෝලරයේ පතුලට දෂ්ට කරනු ලැබේ. කුඩු කරන ලද ද්‍රව්‍යය ඇඹරුම් තැටියේ කෙළවරේ දිගටම ගමන් කරන අතර, වායු වළල්ලේ (6~12 m/s) අධිවේගී ඉහළට වායු ප්‍රවාහය මගින් ඉහළට ගෙන යනු ලැබේ. විශාල අංශු ඇඹරුම් තැටියට නැවත නැමෙන අතර, සුදුසුකම් ලත් සියුම් කුඩු වායු ප්‍රවාහ උපාංගය සමඟ එකතු කිරීමේ බෙදුම්කරුට ඇතුළු වේ. සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය පියවර හතරකට සාරාංශ කර ඇත: පෝෂණය-වියළීම-ඇඹරීම-කුඩු තේරීම.

සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් වල ප්‍රධාන පහසුවෙන් පැළඳිය හැකි කොටස් සහ නඩත්තු ක්‍රම

1. නිතිපතා අලුත්වැඩියා කාලය තීරණය කිරීම

පෝෂණය කිරීම, වියළීම, ඇඹරීම සහ කුඩු තෝරා ගැනීම යන පියවර හතරකින් පසු, මෝලෙහි ඇති ද්‍රව්‍ය උණුසුම් වාතය මගින් ඒවා ගමන් කරන ඕනෑම තැනක ඇඳීමට ධාවනය වේ. කාලය වැඩි වන තරමට වායු පරිමාව වැඩි වන අතර ඇඳීම වඩාත් බරපතල වේ. එය නිෂ්පාදනයේ විශේෂයෙන් වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ප්‍රධාන කොටස් වන්නේ වායු වළල්ල (වායු පිටවීම සමඟ), ඇඹරුම් රෝලරය සහ ඇඹරුම් තැටිය සහ බෙදුම්කරු ය. වියළීම, ඇඹරීම සහ එකතු කිරීම සඳහා මෙම ප්‍රධාන කොටස් ද බරපතල ඇඳුම් සහිත කොටස් වේ. ඇඳීම් සහ කඳුළු තත්ත්වය වඩාත් කාලෝචිත වන තරමට, අලුත්වැඩියා කිරීම පහසු වන අතර, නඩත්තු කිරීමේදී මිනිස් පැය රාශියක් ඉතිරි කර ගත හැකි අතර, එමඟින් උපකරණවල මෙහෙයුම් අනුපාතය වැඩිදියුණු කර ප්‍රතිදානය වැඩි කළ හැකිය.

නඩත්තු ක්‍රමය:

HCM යන්ත්‍රෝපකරණ HLM මාලාවේ සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් උදාහරණයක් ලෙස ගත් විට, මුලදී, ක්‍රියාවලිය අතරතුර හදිසි අසාර්ථකත්වයන් හැර, මාසික නඩත්තුව ප්‍රධාන නඩත්තු චක්‍රය විය. ක්‍රියාත්මක වන විට, ප්‍රතිදානය වායු පරිමාව, උෂ්ණත්වය සහ ගෙවී යාම පමණක් නොව, අනෙකුත් සාධක මගින් ද බලපායි. කාලෝචිත ආකාරයකින් සැඟවුණු අනතුරු ඉවත් කිරීම සඳහා, මාසික නඩත්තුව අර්ධ-මාසික නඩත්තුවකට වෙනස් කෙරේ. මේ ආකාරයෙන්, ක්‍රියාවලියේ වෙනත් දෝෂ තිබේද යන්න නොසලකා, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම ප්‍රධාන අවධානය යොමු කරනු ඇත. නිතිපතා නඩත්තු කිරීමේදී, සැඟවුණු දෝෂ සහ යතුරු පැළඳ සිටින කොටස් දැඩි ලෙස පරීක්ෂා කර නියමිත වේලාවට අලුත්වැඩියා කරනු ලබන්නේ උපකරණ දින 15 ක නිතිපතා නඩත්තු චක්‍රය තුළ ශුන්‍ය-දෝෂ ක්‍රියාකාරිත්වයක් ලබා ගත හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා ය.

2. ඇඹරුම් රෝලර් සහ ඇඹරුම් තැටි පරීක්ෂා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම

සිමෙන්ති සහ ස්ලැග් සිරස් මෝල් සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රධාන රෝලර් සහ සහායක රෝලර් වලින් සමන්විත වේ. ප්‍රධාන රෝලර් ඇඹරුම් කාර්යභාරයක් ඉටු කරන අතර සහායක රෝලර් බෙදා හැරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. HCM යන්ත්‍රෝපකරණ ස්ලැග් සිරස් මෝලෙහි වැඩ කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, රෝලර් අත් හෝ ප්‍රාදේශීය ප්‍රදේශයේ - ඇඹරුම් තහඩුව මත දැඩි ඇඳීමේ හැකියාව හේතුවෙන්, මාර්ගගත වෑල්ඩින් හරහා එය නැවත සැකසීම අවශ්‍ය වේ. අඳින ලද වලක් 10 mm ගැඹුරට ළඟා වූ විට, එය නැවත සැකසිය යුතුය. වෙල්ඩින්. රෝලර් අත් වල ඉරිතැලීම් තිබේ නම්, රෝලර් අත් කාලයත් සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.

ඇඹරුම් රෝලරයේ රෝලර් අත් වල ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන ස්ථරයට හානි වූ පසු හෝ ගැලවී ගිය පසු, එය නිෂ්පාදනයේ ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාවයට සෘජුවම බලපාන අතර ප්‍රතිදානය සහ ගුණාත්මකභාවය අඩු කරයි. වැටෙන ද්‍රව්‍ය නියමිත වේලාවට සොයා නොගතහොත්, එය අනෙක් ප්‍රධාන රෝලර් දෙකට සෘජුවම හානි සිදු කරයි. එක් එක් රෝලර් අත් වලට හානි වූ පසු, එය නව එකක් සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. නව රෝලර් අත් ප්‍රතිස්ථාපනය සඳහා වැඩ කරන කාලය තීරණය වන්නේ කාර්ය මණ්ඩලයේ අත්දැකීම් සහ ප්‍රවීණතාවය සහ මෙවලම් සකස් කිරීම අනුව ය. එය පැය 12 ක් තරම් වේගවත් විය හැකි අතර පැය 24 ක් හෝ ඊට වැඩි කාලයක් මන්දගාමී විය හැකිය. ව්‍යවසායන් සඳහා, ආර්ථික පාඩු විශාල ය, නව රෝලර් අත් සඳහා ආයෝජනය කිරීම සහ නිෂ්පාදන වසා දැමීම නිසා සිදුවන පාඩු ඇතුළුව.

නඩත්තු ක්‍රමය:

මාස භාගයක නඩත්තු චක්‍රයක් ලෙස, රෝලර් අත් සහ ඇඹරුම් තැටි කාලෝචිත පරීක්ෂණ සිදු කරන්න. ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන ස්ථරයේ ඝණකම 10 mm කින් අඩු වී ඇති බව අනාවරණය වුවහොත්, අදාළ අලුත්වැඩියා ඒකක වහාම සංවිධානය කර ස්ථානීය වෙල්ඩින් අලුත්වැඩියාවන් සඳහා සකස් කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, ඇඹරුම් තැටි සහ රෝලර් අත් අලුත්වැඩියා කිරීම වැඩ කරන දින තුනක් ඇතුළත ක්‍රමානුකූලව සිදු කළ හැකි අතර, සිරස් මෝලෙහි සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන මාර්ගය ක්‍රමානුකූලව පරීක්ෂා කර අලුත්වැඩියා කළ හැකිය. ශක්තිමත් සැලසුම් කිරීම හේතුවෙන්, එය අදාළ කාර්යයේ මධ්‍යගත සංවර්ධනය ඵලදායී ලෙස සහතික කළ හැකිය.

ඊට අමතරව, ඇඹරුම් රෝලරය සහ ඇඹරුම් තැටිය පරීක්ෂා කිරීමේදී, සම්බන්ධක බෝල්ට්, අංශ තහඩු ආදිය වැනි ඇඹරුම් රෝලරයේ අනෙකුත් ඇමුණුම් ද ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, උපකරණ ක්‍රියාත්මක වන විට සම්බන්ධක බෝල්ට් බරපතල ලෙස පැළඳීම සහ තදින් සම්බන්ධ නොවීම සහ ගැලවී යාම වැළැක්වීම සඳහා, එමඟින් ඇඹරුම් රෝලරයේ සහ ඇඹරුම් තැටියේ ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන ස්ථරයේ බරපතල තදබදයක් ඇති වේ.

3. වායු පිටවන ලූවර් වළල්ල පරීක්ෂා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම

වායු බෙදා හැරීමේ ලුවර් වළල්ල (රූපය 1) වළයාකාර පයිප්පයෙන් ඇඹරුම් කුටියට ගලා යන වායුව ඒකාකාරව මෙහෙයවයි. ලුවර් වළලු තලවල කෝණ පිහිටීම ඇඹරුම් කුටියේ බිම් අමුද්‍රව්‍ය සංසරණයට බලපෑමක් ඇති කරයි.

නඩත්තු ක්‍රමය:

ඇඹරුම් තැටිය අසල වායු බෙදා හැරීමේ පිටවන ලුවර් වළල්ල පරීක්ෂා කරන්න. ඉහළ දාරය සහ ඇඹරුම් තැටිය අතර පරතරය 15 mm පමණ විය යුතුය. ගෙවී යාම බරපතල නම්, පරතරය අඩු කිරීම සඳහා වටකුරු වානේ වෑල්ඩින් කළ යුතුය. ඒ සමඟම, පැති පැනල්වල ඝණකම පරීක්ෂා කරන්න. අභ්‍යන්තර පුවරුව 12 mm වන අතර පිටත පුවරුව 20 mm වේ, ගෙවී යාම 50% ක් වන විට, එය ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී තහඩු සමඟ වෑල්ඩින් කිරීමෙන් අලුත්වැඩියා කළ යුතුය; ඇඹරුම් රෝලරය යටතේ ලුවර් වළල්ල පරීක්ෂා කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. වායු බෙදා හැරීමේ ලුවර් වළල්ලේ සමස්ත ගෙවී යාම බරපතල බව සොයා ගන්නේ නම්, අලුත්වැඩියා කිරීමේදී එය සමස්තයක් ලෙස ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

වායු බෙදා හැරීමේ පිටවන ලූවර් වළල්ලේ පහළ කොටස තල ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා ප්‍රධාන අවකාශය වන අතර, තල ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන කොටස් වන බැවින්, ඒවා බර පමණක් නොව, කෑලි 20 ක් දක්වා ද ඇත. වායු වළල්ලේ පහළ කොටසේ වායු කාමරයේ ඒවා ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා ස්ලයිඩ වෑල්ඩින් කිරීම සහ එසවුම් උපකරණවල සහාය අවශ්‍ය වේ. එබැවින්, වායු බෙදා හැරීමේ වරායේ ගෙවී ගිය කොටස් කාලෝචිත ලෙස වෑල්ඩින් කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම සහ නිතිපතා නඩත්තු කිරීමේදී තල කෝණය සකස් කිරීම තල ප්‍රතිස්ථාපන ගණන ඵලදායී ලෙස අඩු කළ හැකිය. සමස්ත ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය මත පදනම්ව, එය සෑම මාස හයකට වරක් සමස්තයක් ලෙස ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය.

4. බෙදුම්කරුගේ චලනය වන සහ ස්ථාවර තල පරීක්ෂා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම

HCM යන්ත්‍රෝපකරණස්ලැග් සිරස් මෝල් ස්ටඩ්-බෝල්ට් කළ බාස්කට් බෙදුම්කරු යනු වායු ප්‍රවාහ බෙදුම්කරුවෙකි. බිම් සහ වියලන ලද ද්‍රව්‍ය වායු ප්‍රවාහය සමඟ පහළ සිට බෙදුම්කරුට ඇතුළු වේ. එකතු කරන ලද ද්‍රව්‍ය තල පරතරය හරහා ඉහළ එකතු කිරීමේ නාලිකාවට ඇතුළු වේ. සුදුසුකම් නොලත් ද්‍රව්‍ය තල මගින් අවහිර කරනු ලැබේ හෝ ද්විතියික ඇඹරීම සඳහා ඒවායේම ගුරුත්වාකර්ෂණය මගින් පහළ ඇඹරුම් ප්‍රදේශයට නැවත වැටේ. බෙදුම්කරුගේ අභ්‍යන්තරය ප්‍රධාන වශයෙන් විශාල ලේනුන් කූඩු ව්‍යුහයක් සහිත භ්‍රමණ කුටියකි. බාහිර කොටස් මත ස්ථාවර තල ඇති අතර, ඒවා කුඩු එකතු කිරීම සඳහා භ්‍රමණය වන ලේනුන් කූඩුවේ තල සමඟ භ්‍රමණය වන ප්‍රවාහයක් සාදයි. චලනය වන සහ ස්ථාවර තල තදින් වෑල්ඩින් නොකළහොත්, ඒවා සුළඟේ සහ භ්‍රමණයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ ඇඹරුම් තැටියට පහසුවෙන් වැටෙනු ඇත, ඇඹරුම් මෝලෙහි පෙරළෙන උපකරණ අවහිර කරමින්, විශාල වසා දැමීමේ අනතුරක් ඇති කරයි. එබැවින්, චලනය වන සහ ස්ථාවර තල පරීක්ෂා කිරීම ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේ වැදගත්ම පියවරයි. අභ්‍යන්තර නඩත්තු කිරීමේ ප්‍රධාන කරුණකි.

අලුත්වැඩියා කිරීමේ ක්රමය:

බෙදුම්කරු තුළ ඇති ලේනුන්-කූඩු භ්‍රමණ කුටියේ චලනය වන තල ස්ථර තුනක් ඇති අතර, එක් එක් ස්ථරයේ තල 200 බැගින් ඇත. නිතිපතා නඩත්තු කිරීමේදී, කිසියම් චලනයක් තිබේදැයි බැලීමට අත් මිටියකින් චලනය වන තල එකින් එක කම්පනය කිරීම අවශ්‍ය වේ. එසේ නම්, ඒවා තද කර, සලකුණු කර, දැඩි ලෙස වෑල්ඩින් කර ශක්තිමත් කළ යුතුය. බරපතල ලෙස ගෙවී ගිය හෝ විකෘති වූ තල හමු වුවහොත්, ඒවා ඉවත් කර ඇඳීමේ අවශ්‍යතා අනුව එකම ප්‍රමාණයේ නව චලනය වන තල ස්ථාපනය කළ යුතුය. සමතුලිතතාවය නැතිවීම වැළැක්වීම සඳහා ස්ථාපනය කිරීමට පෙර ඒවා කිරා මැන බැලිය යුතුය.

ස්ටටෝටර් තල පරීක්ෂා කිරීම සඳහා, ස්ටටෝටර් තලවල සම්බන්ධතාවය සහ ගෙවී යාම නිරීක්ෂණය කිරීමට ප්‍රමාණවත් ඉඩක් ඉතිරි කිරීම සඳහා ලේනුන් කූඩුවේ ඇතුළත සිට එක් එක් ස්ථරයේ චලනය වන තල පහ ඉවත් කිරීම අවශ්‍ය වේ. ලේනුන් කූඩුව කරකවා ස්ටටෝටර් තලවල සම්බන්ධතාවයේ විවෘත වෙල්ඩින් හෝ ගෙවී යාමක් තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න. සියලුම ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන කොටස් J506/Ф3.2 වෙල්ඩින් දණ්ඩෙන් තදින් වෑල්ඩින් කළ යුතුය. කුඩු තෝරා ගැනීමේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ස්ථිතික තලවල කෝණය 110 mm සිරස් දුරකට සහ 17° තිරස් කෝණයකට සකසන්න.

සෑම නඩත්තුවක් අතරතුර, ස්ථිතික තලවල කෝණය විකෘති වී ඇත්ද සහ චලනය වන තල ලිහිල්ද යන්න නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා කුඩු බෙදුම්කරු ඇතුළු කරන්න. සාමාන්‍යයෙන්, බැෆල් දෙක අතර පරතරය 13 mm වේ. නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීමේදී, රෝටර් පතුවළේ සම්බන්ධක බෝල්ට් නොසලකා හැර ඒවා ලිහිල්දැයි පරීක්ෂා නොකරන්න. භ්‍රමණය වන කොටස් වලට ඇලී ඇති උල්ෙල්ඛ ද ඉවත් කළ යුතුය. පරීක්ෂාවෙන් පසු, සමස්ත ගතික සමතුලිතතාවය සිදු කළ යුතුය.

සාරාංශගත කරන්න:

ඛනිජ කුඩු නිෂ්පාදන රේඛාවේ ධාරක උපකරණවල මෙහෙයුම් අනුපාතය ප්‍රතිදානයට සහ ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි. නඩත්තු නඩත්තුව යනු ව්‍යවසාය උපකරණ නඩත්තුවේ අවධානයයි. ස්ලැග් සිරස් මෝල් සඳහා, ඉලක්කගත සහ සැලසුම් කළ නඩත්තුව සිරස් මෝලෙහි ප්‍රධාන ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී කොටස්වල සැඟවුණු අන්තරායන් මඟ හැරිය යුතු නැත, එවිට පූර්ව පුරෝකථනය සහ පාලනය ලබා ගත හැකි අතර, සැඟවුණු අන්තරායන් කල්තියා ඉවත් කළ හැකිය, එමඟින් ප්‍රධාන අනතුරු වළක්වා ගත හැකි අතර උපකරණවල ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. කාර්යක්ෂමතාව සහ ඒකක-පැය ප්‍රතිදානය, නිෂ්පාදන රේඛාවේ කාර්යක්ෂම හා අඩු පරිභෝජන ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා සහතිකයක් සපයයි. උපකරණ මිල ගණන් සඳහා, කරුණාකර විද්‍යුත් තැපෑලෙන් අප හා සම්බන්ධ වන්න:hcmkt@hcmilling.com